无轨道全位置爬行焊接机器人首次工业化应用试验成功

近日，无轨道全位置爬行焊接机器人在五建公司中科项目部预制厂进行焊接作业，在一块大小为450mm*150mm、壁厚为8mm的钢板上无轨导全位置爬行焊接机器人如入无人之境，精准定位，快速作业，只用了相同情况下传统人工焊接六分之一的时间完成作业，多次试验合格率100%。

五建公司华南分公司总经理王永科介绍到：“在有毒有害、高温高热等危险施工环境中，机器人施工不仅提高施工效率、降低人工成本，而且能彻底杜绝人身安全风险、实现真正意义上的本质安全。”

    5月13日下午，进行了第一次无轨导全位置爬行焊接机器人工业化应用试验。经检测，焊接指标全部合格，达到工业化应用要求，试验取得圆满成功。10月9日，焊接机器人不到15分钟就完成了2米长的模拟储罐横缝板根部焊接。同样的工作量，原本需要1名焊工连续作业1小时才能完成。10月25日，无轨导全位置爬行焊接机器人在中科项目进入应用实施阶段。

目前，焊接机器人已经开始在中科项目进行实体储罐焊接应用，各项准备工作也在有序开展，并得到了EPC单位、监理单位、中科业主的高度重视。

 该型机器人在中、小型储罐焊接方面，与传统手工焊接相比，优势突出，经试验对比，相对于8000立储罐焊接试验，8个焊工需16个工作日、约1000个小时，而采用6台该型机器人仅需4个工作日、约25个小时，焊接效率数倍提升。

优势

1、稳定和提高焊接质量，保证其均一性。焊接参数如焊接电流、电压、焊接速度和干伸长量等对焊接结果有着决定作用，因此焊接质量稳定。

2、改善了焊工工作环境。密闭高温的焊接空间，灼眼的弧光，飞溅的火花，厚重防护服背后是一张张大汗淋漓的面孔。采用机器人焊接，工人只需要装卸工件，远离了焊接弧光、炯雾和灰尘等，使工人从高强度的体力劳动中解脱出来，为实现项目的本质安全作出贡献。

3、提高劳动生产率，缩短产品改型换代的周期，减小相应的设备投资。焊接机器人响应时间短，动作迅速，这个速度远远高于手工焊接，以8000m³的油气储罐为例，机器人焊接效率可以比手工焊接提高3到5倍。

   目前这套装置在承建恒力（大连）石化2000万吨/年炼化一体化项目两套蜡油加氢装置施工中进行有效尝试，也在四建将管道固定口自动焊接技术应用在马来西亚RAPID项目与日本东洋P5项目上，焊接合格率保持在98.92%以上。

从目前所取得的数据和结果分析，焊接机器人具有轻便、灵活、便于操作的特点，能实现焊接过程中，对焊缝的时时扫描和跟踪功能，能够沿直线、弧线等曲面实现自主爬行，具有良好的实用性及市场应用价值。

    据测算，这一研发成果可节约50%以上的人工成本和30%以上的设备成本，为项目优质、快速推进提供服务的同时，也将为项目的降本增效与本质安全夯实基础。